2. 技術相談支援

油剤成分を特定するために、赤外分光光度計による測定を行い、おおまかな油剤の構造を特定、代替の溶剤を等提案しました。しかし、コストアップになるため、さらに簡易な方法を検討したところ、金属表面に高圧で水を噴射すると概ね油分が除去されることが分かり、この方法で実施することになりました。しかし、水の乾燥に時間を要するため、生産性向上を考え表面の水をアルコールに置換する洗浄を行い、乾燥することを提案し検討いただくこととしました。
洗浄後の処理水には油分を含むため適切な処理すること、および、アルコールの乾燥時の作業者安全性の確保について考慮することについてもあわせて助言しました。

電子顕微鏡を用いた元素マッピングや反射電子像のコントラスト（重たい元素ほど明るく見える）の違いにより、無機フィラーの分散性を可視的に評価できるか確認しました。分析走査電子顕微鏡（SEM）を用いて元素マッピングを行ったところ、無機フィラーの添加量が多いため無機フィラーに由来する元素が全体に検出されたため、分散状態の確認は困難でした。電界放出型走査電子顕微鏡（FE-SEM）を用いて高倍率（1万倍以上）の反射電子像の観察を行ったところ、コントラスト差による無機フィラーが部分的に凝集状態（一次粒子のまま）していることを確認することができました。

追加する土には粒子が大きな成分があったため、粉砕処理を行った。フレットミル、インペラーやボールミルなどの粉砕機から「フレットミル」を選び、粒子を細かく加工しました。次に、この土を元の粘土に５％刻みで配合した試験片を複数作成し、実際に焼き上げて比較検証を行った結果、相談者が目指す製品のイメージ（色や風合い）に合致する配合条件を選択することが出来ました。

大型陶製品は、肉厚な素地なため乾燥ムラから破損、変形のリスクがあり、さらに製品移動の負荷も大きいことから、通常行われる「素焼き→釉掛け→本焼き」の工程を省略して乾燥生土状態から直接本焼成を行う手法をアドバイスしました。4m³ガス窯内で急激な昇温による水蒸気爆発や変形を防ぐため、1日目150℃、2日目500℃での「あぶり」の工程を挟んで2.5日間にわけて本焼成を実施し、冷却時には冷め割れを防ぐため緩慢冷却を行いました。結果、1度の窯詰めで大型陶製品の本焼成を可能とし、割れや変形を抑えて安全に焼き上げることができました。これにより焼成完了までの合計時間を約1/3短縮しました。

釉薬の表面が煮えたようになったとのこと。これまでも多少は出ることがあったが、焼成温度を少し上げたらたくさん出るようになった。特定の釉薬で発生しており、他の製品は問題ないため、釉薬で改善したい。マット釉だが質感を変えないようにしたいとのこと。ゼーゲル式を用いてSi/Al比を調整した調合例を数パターン示し、試験をおこなった。